محسن شبان
ایوب حلوایی
امیر مطلب زاده

متداول ترین روش برای تولید چدن گرافیت فشرده در صنایع ریخته گری ،عملیات مذاب پایه باعناصرکروی کننده مانند Mg،Ce وضدکروی کننده مانند Al، Tiو Snمی باشد. از آنجا که یک قطعه صنعتی دارای ضخامتهای مختلفی بوده و چدن گرافیت فشرده نیز بیشترین حساسیت به ضخامت مقطع را در میان انواع چدنها دارد بنا براین بدست آوردن یک قطعه سالم دارای میکرو ساختار یکنواخت یکی از مهمترین اهداف در تولید قطعات چدنی گرافیت فشرده می باشد. قلع به عنوان یک عنصرپرلیت زای قوی وضد کروی کننده اثری بر تشکیل کاربید (بخصوص درضخامتهای کم) نداشته وباعث افزایش استحکام قطعات تولیدی می گردد .سیلیسیم نیز با حل شدن درفاز فریت وتشکیل محلول جامد ضمن افزایش خواص مکانیکی ، خواص ماشین کاری را نیز بهبود می بخشد. همچنین Si با افزایش سرعت نفوذ کربن درفاز آستنیت نقش مؤثری برتشکیل گرافیت فشرده دارد. نمونه های پله ای با سرعتهای سرمایش مختلف و درصدهای متفاوت سیلیسیم و قلع به روش در قالب ریخته گری شدند. نتایج نشان می دهد که با افزایش میزان سیلیسیم ضمن افزایش فاز فریت، درصد گرافیت فشرده و فاکتور شکل گرافیتها در سرعتهای سرمایش کم ( 35/1 و 85/1) کاهش می یابد. افزایش گرافیتهای کروی ریز بدلیل افزایش کربن معادل مذاب مهمترین دلیل این پدیده می باشد. ولی در سرعتهای سرمایش 9/3 و 9/8، افزایش گرافیت های کروی در ریزساختار موجب افزایش درصد گرافیت فشرده در این ضخامت ها می شود. درسرعت سرمایش 3/18 ساختار گرافیت فشرده بدست نیامده و با افزایش سیلیسیم تا 61/3% تنها گرافیتهای کروی دارای دمچه تشکیل می شود. افزایش قلع از 03/0 تا 15/0 درصد نیز منجر به افزایش فاکتور شکل گرافیتها و کاهش درصد گرافیت های کروی در سرعتهای سرمایش کم ( 35/1 و 85/1) می شود ولی با افزایش سرعت سرمایش، اثر قلع بر مورفولوژی گرافیتها کاهش می یابد

چدن گرافیت فشرده ،مورفولوژی گرافیت، سرعت سرمایش، فاکتور شکل گرافیت