پریسا حسینی تهرانی - استادیار-دانشگاه علم و صنعت ایران-دانشکده راه آهن
مجتبی فلاحتی - کارشناس ارشد- گروه خودرو سازی سایپا

ایجاد تنشهای پسماند در فرآیندهای شکل دهی به طور عام و در فرآیند کشش عمیق به طور خاص امری غیر قابل اجتناب است. در موارد خاص نظیر رینگ چرخ خودرو که ویژگیهای استحکامی محصول ارتباط مستقیم با جنبه های حیاتی مصرف کننده دارد، اهمیت بهینه سازی طرح در راستای افزایش عمر قطعه کام ً لا محرز است. با توجه به توزیع تنشهای پسمان د ایجاد شده در کاسه رینگ چرخ خودرو ریو حین فرآیند های چند مرحله ای شکل دهی کشش عمیق , در ا ین مقاله با اعمال برخی تغییرات در اجزاء قالب های شکل دهی و بعضًا هندسه قطعه مورد نظر, سعی در بهینه سازی توزیع تنشهای پسماند بجا مانده در قطعه محصول شده است و در نهای ت با اعمال مجموعه تغییرات مطلوب، مدلی بهینه انتخاب شده و توزیع تنشهای پسماند حاصل از شکل دهی در این مدل بدست آورده شده است. به منظور ارزیابی تأثیر تنشهای پسماند بر عمر قطعه شکل داده شده طی فرآیند کشش عمیق و نیز میزان بهبود عمر قطعه پس از بهینه سازی فرآیند، قطعه نمونه در دو مدل اصلی و بهینه شده تحت شرایط بارگذاری استاندارد تست خستگی خمش دوار قرار داده شده و عمر خستگی با روشهای مختلف تخمین و مورد مقایسه قرار گرفته است . بررسی نتایج حاصل نشان می دهد که انتخاب مناسب پارامترهای مؤثر در فرآیند های طراحی و ساخت کاسه رینگ به عنوان یک قطعه حامل بار دارای حرکت چرخشی می تواند تا حدود زیادی در افزایش عمر خستگی آن مؤثر باشد.

تنش پسماند، کشش عمیق، بهینه سازی، عمر خستگی